Retrofit and modernization
Restore reliability of your technique

It's familiar to any automated warehouse system owner (high-bay warehouse, small part warehouse, conveyors, etc.): there's often a "hitch" at the same old places in the PLC/plant system. The usual approach is a daily struggle to cope with the symptoms. As wear and attrition worsens over the years, so does the risk of an increasing frequency of system downtime. Specialised interventions can help to restore the reliability of plant systems – but only if such interventions are performed in a timely and targeted manner.

One of the daily challenges facing a warehouse owner is retaining the value of the automated logistics system currently installed while safeguarding both availability and system performance. Yet the "ravages of time" are felt after only a few years of using the installed system and downtime starts to occur more often:

  • spare parts are discontinued or hard to procure (examples include Simatic modules, Baumüller controllers, Interbus-S, Teubner keyboards)
  • Legacy WMS/MFC systems lose compatibility with the latest operating systems/databases, etc. (e.g. Windows 7)
  • Outdated bus systems
  • Mechanical wear and tear

For older systems in particular, technical expertise also starts to be lost. Often, a competent level of service and support can be offered only by a few individuals, and backup teams can only be put together by signing expensive service contracts.

Yet with the timely identification of targeted retrofitting work, the following results can be achieved:

  • Improved operating efficiency (OEE) – often by more than 20%
  • Reduction of ongoing operating costs to a minimum (spare parts, energy use, etc.)
  • Performance and throughput increases of 10% to 30%
  • A high level of software stability
  • Excellent options for remote maintenance

 

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Wo liegen die zentralen Störfaktoren und -ursachen?

Intralogistiklösungen sind oft ein anspruchsvolles Gebilde, die ein reibungsloses Zusammenwirken von IT und Mechanik, Elektro- und Antriebstechnik sowie den unterlagerten Steuerungen (SPS) voraussetzen. Hakt auch nur ein Rädchen im Getriebe, kann es zu Leistungseinbußen kommen.

Bereits nach wenigen Nutzungsjahren setzt Verschleiß an den mechanischen Komponenten der Lager- und Fördertechnik ein. Einmal installierte Bus-Systeme veralten vor dem Hintergrund der anhaltenden Technologiesprünge und (non-SAP) LVS/MFR-Anwendungen sind schnell nicht mehr kompatibel mit neuesten Betriebssystemen und Datenbanken oder dem ERP-System.

Kritisch wird es auch dann, wenn der ursprüngliche Anlagenlieferant nicht rechtzeitig darauf hinweist, dass sich Ersatzteilabkündigungen abzeichnen. Problematisch wird es zudem, wenn das technologische Know-how auf Ebene von Service und Support schwindet, etwa durch das Ausscheiden älterer Kompetenzträger aus dem Berufsleben oder bei Personalwechsel. Ein weiterer Aspekt ist, dass sich Geschäftsmodelle ändern. Die damit verbundenen, in der Planungsphase noch nicht bekannten Anforderungen können unter Umständen durch die vorhandene Systemtechnik nicht mehr abgedeckt werden. Erschwerend hinzu kommen stetig wachsende – auch vom Gesetzgeber vorgeschriebene – Emissions- und Sicherheitsbestimmungen usw.

Wie lassen sich Störfaktoren in der Intralogistik gezielt identifizieren?

Individuell konzipierte Wartungs- und Instandhaltungskonzepte – beispielsweise durch den IGZ Customer Service (ICS) – schaffen generell die Voraussetzungen, die Performance und Wirtschaftlichkeit einer Intralogistiklösung konstant auf dem erforderlichen Level zu halten. Im Rahmen dessen empfiehlt es sich, ausgeführte Arbeiten sauber und lückenlos zu dokumentieren. Im besten Fall wurde zudem bereits in einem frühen Stadium der Umsetzung ein Monitoring implementiert, das die Prozesse kontinuierlich überwacht und Abweichungen vom Soll-Zustand protokolliert. Letztlich lassen sich auf Basis einer solchen Langzeitbetrachtung und -auswertung Reports generieren, die unmissverständlich Auskunft über zentrale Störparameter und deren Ursachen geben, sodass Predictive Maintenance Maßnahmen eingeleitet werden können.

Doch selbst wenn die damit einhergehenden Arbeiten (per Fernwartung oder direkt vor Ort) systematisch und verantwortungsbewusst im vereinbarten Turnus erbracht worden sind, ist eines Tages der Zeitpunkt erreicht, an dem vertiefende Eingriffe beziehungsweise Modifikationen erforderlich sind – zum Beispiel in Form eines Anlagen-Retrofits. Gut aufgestellt ist, wer auf Grundlage der skizzierten, vorangegangenen Dokumentationen und Analysen bereits entsprechende Vorkehrungen getroffen hat.

Wo setzt das Retrofit an und welche Benefits sind zu erwarten?

Retrofit-Maßnahmen zielen neben den erforderlichen Modernisierungsleistungen auch auf eine Erhöhung der Gesamtanlageneffektivität (OEE = Overall Equipment Effectiveness) und eine Senkung der laufenden Betriebskosten, etwa beim Energieverbrauch, bei der Ersatzteilbeschaffung und bei der Wartung. Häufig lässt sich im Zuge dessen – die erforderliche Erfahrung und Kompetenz auf Seiten des Retrofit-Partners vorausgesetzt – auch der Informationsfluss auf Ebene der Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung verbessern. Des Weiteren dürfen Sie voraussetzen, dass das entwickelte Retrofit-Konzept einen sukzessiven Um- und Ausbau vorsieht, der eine Beeinträchtigung des laufenden Produktivbetriebs weitestgehend ausschließt.

Zu den Komponenten, die gegebenenfalls auszutauschen sind, zählen z.B.:

  • Antriebe, Motoren und Steuerungstechnik
  • Sensoren, Regelungstechniken und Bus-Systeme
  • Materialflussrechner und Warehouse-Management-Systeme
  • Mechanische Einrichtungen, wie etwa veraltete Regalbediengeräte (RBG) in automatischen Kleinteilelagern (AKL) oder Hochregallagern (HRL)

Leistungs- und Effizienzsteigernd können sich darüber hinaus neue mobile Datenerfassungsgeräte (MDE) auswirken, wie etwa mobile Terminals oder sogenannte Wearables (mittlerweile in Form smarter Handschuhe, Westen, Uhren & Co. Erhältlich). Unter Umständen empfiehlt sich auch eine Erweiterung der Anlageninfrastruktur bei gleichzeitiger Implementierung neuer Prozesse, insbesondere im Bereich der Kommissionierung (Pick-by-Voice, Pick-by-Vision, Pick-by-Robot etc.). Derartige Technologiesprünge machen zum Beispiel dann Sinn, wenn neue Geschäftsprozesse abzubilden sind, die langfristig zur Zukunftssicherheit Ihres Unternehmens beitragen sollen.

Wo auch immer anzusetzen ist – sämtliche Retrofit-Maßnahmen bedeuten stets auch die bereits vielzitierte “Operation am offenen Herzen”. Vor diesem Hintergrund ist ausgewiesenes technologie- und herstellerunabhängiges Know-how und Materialflusskompetenz unerlässlich.

Retrofit und Modernisierung – Warum mit IGZ?

Auch eine systematisch geplante Modernisierung von Anlagen und Systemen im Bereich der Intralogistik ist mit zeitlichem und monetärem Aufwand verbunden – gleichwohl lassen sich Neuinvestitionen vermeiden, Ressourcen zielsicher einplanen und der ROI (Return of Investment) amortisiert sich erfahrungsgemäß recht schnell. Ausschlaggebend dafür sind die zu erzielenden, möglichen Ergebnisse:

  • Gesteigerte Verfügbarkeit Ihrer Anlage (OEE) – oft um mehr als 20 %
  • Erhöhte Durchsatzleistungen bis zu 30 %
  • Sicherung der Lieferqualität auf höchstem Niveau
  • Verbesserte Stabilität und Synchronisierung der IT-Landschaft mithilfe von SAP Extended Warehouse Management (SAP EWM) und SAP Material Flow System (SAP MFS)
  • Vollständige SAP-Integration vorhandener und neuer Prozesse
  • Minimierte Schnittstellen und Einsparung von Drittsystemen
  • Reduzierung der laufenden Betriebskosten (Ersatzteile, Energieverbrauch, Wartung/Instandsetzung)
  • Erschließung effizienter Fernwartungsmöglichkeiten
  • Sanfter Einstieg in die Digitalisierung durch SAP-Integration
  • Erschließung weiterer Potenziale für den SAP-gestützten Umstieg auf „Industrie 4.0“-Standards

IGZ verfügt über das geballte Know-how von >300 erfolgreich realisierten Retrofit-Projekten und Modernisierungen im laufenden Betrieb.

 

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