Reifenerneuerung mit SAP ME und SAP EWM bei CONTINENTAL AG

Lifecycle Werk Continental AG

Der Reifenerneuerungsprozess im neuen Lifecycle-Werk von Continental erfordert ein enges Zusammenwirken von Produktion und Logistik. Zur Steuerung der Abläufe in Werkhalle und Lager setzt der Automobilzulieferer daher auf eine direkte Kopplung zwischen Warehouse- und Fertigungsmanagement-System.
 
Die Verringerung umweltschädlicher CO2-Emissionen und der sorgsame Umgang mit Ressourcen sind zentrale Themen unserer Zeit. Dieser Herausforderung stellt sich Continental mit einem bislang einmaligen Ansatz aus Heiß- und Kalterneuerung für LKW-Reifen, bei dem deutlich weniger Energie verbraucht wird als bei der Fertigung von Neureifen. Kunden, wie etwa Speditionen, können somit von deutlich günstigeren Preisen profitieren. Operative Grundlage für das Geschäft ist das neue Conti Lifecycle-Werk, das der international agierende Reifenhersteller und Automobilzulieferer im November 2013 am Standort Hannover Stöcken eröffnet hat.

Förderanlage Continental AG

Integrierte Lösung für Lager und Fertigung gesucht

Der Reifenerneuerungsprozess erfordert ein enges Zusammenwirken von Produktion und Logistik. Vor diesem Hintergrund entschied sich das Unternehmen, eine integrierte Software-Lösung für die Steuerung von Lager- und Fertigungsprozessen einzusetzen. Die Ausschreibung für das neue System basierte auf einem durch Continental entwickelten Lastenheft. „In diesem frühen Stadium konnten einige Prozesse jedoch nicht bis ins letzte Detail definiert werden”, sagt Jochen Hebe von Continental Tires, Information Technology Competence Center Manufacturing.
Daher habe man einen Partner gesucht, der in der Lage war, eine vollumfängliche Lösung aus einer Hand anzubieten, die sämtliche Erfordernisse der Fertigung und des Warehousing bereits im Standard möglichst lückenlos abdeckt. Des Weiteren war ein umfassender Projektansatz gefordert, über den auch eine weitreichende Integration der Anwendung in die konzernweit SAP-gestützte Enterprise Resource Planning-Landschaft (ERP) von Continental erreicht werden sollte. In der Auswahlrunde setzte sich das SAP Projekthaus IGZ aus dem in Nordbayern gelegenen Falkenberg GmbH durch. „Wir haben anhand einer Bewertungsmatrix entschieden”, sagt Hebe. „Zu den Kriterien zählten zum Beispiel Performance, Flexibilität, Entwicklung und Umsetzung aus einer Hand, die der Partner anbot.” Zudem habe das Konzept des Anbieters überzeugt: Die vorgestellte Softwarelösung basiert auf SAP Manufacturing Execution (SAP ME) für die diskrete Fertigung sowie SAP Extended Warehouse Management (SAP EWM) zur Abdeckung logistischer Funktionalitäten wie Lagerhaltung und Transport. Als Manufacturing Execution-System (MES) ergänzt SAP ME (SAP Manufacturing Execution) die Funktionalität der ERP-Software. „Damit ist über die Produktionsplanung hinaus eine integrierte Produktionssteuerung und -abwicklung für den Shop-Floor verfügbar”, sagt IGZ Geschäftsführer Johann Zrenner. Mit SAP EWM (SAP Extended Warehouse Management) steht ergänzend eine funktionelle Plattform für die Produktionslogistik zur Verfügung, um eine enge Integration zwischen Logistik und Produktion zu realisieren.

Dynamische Produktionssteuerung per Datenfunk

Nach Angaben Zrenners hat das Software und Beratungshaus mit dem erfolgreichen Abschluss des Projektes das weltweit erste Verbundprojekt produktiv gesetzt, welches die beiden Systemmodule in Form einer Komplettlösung integriert: Heute werden die angelieferten Reifenkarkassen bereitsvorab automatisiert an das Produktionsmanagement-Modul avisiert; der Bestand ist damit unmittelbar über das sogenannte Production Operator Dashboard in der Manufacturing Software als Arbeitsvorrat ersichtlich. „Mit Aufkleben des neu generierten Barcodes im Wareneingang erhalten die Reifen dann eine neue Identität”, erklärt Lingling Luo, Head of Finance & Controlling des Conti-Werks in Stöcken. Die Karkassen werden zunächst visuell in Augenschein genommen und durchlaufen dann den ‘Shearographen', wo sie in einem Drucktest auf Beschädigungen überprüft werden. Die Ergebnisse werden in der MES-Lösung erfasst und dokumentiert. In Folge werden die Karkassen sortenrein auf Gestelle gelegt und über den Radiofrequenz-Einlagerdialog (RF) in das Zwischenlager übergeben. „Der Übergang in das Pufferlager bildet gleichzeitig die Schnittstelle zwischen ME und EWM”, schildert Lingling Luo weiter. Die weiteren Produktionsschritte sowie das Triggern von Nachschub aus dem Produktionsbeziehungsweise Zwischenlager direkt an die anfordernden Produktionsarbeitsplätze werden wiederum aus dem Produktionsmanagement-System heraus gesteuert. Daraufhin werden in der Lagerverwaltungssoftware automatisch die zugehörige Auslagerungen und der Transport zum Produktionsarbeitsplatz mittels SAP EWM (SAP Extended Warehouse Management) Datenfunk-Transaktion durchgeführt.

Von der Abraustation bis zur Vulkanisierung

Die so bereitgestellten Karkassen durchlaufen in einem ersten Produktionsschritt die Abraustation, wo die Lauf- und Seitenstreifen des Reifens abgeschliffen werden. In diesen Prozess hat Continental ein Verfahren integriert, in dem das Abriebmaterial aufgefangen und in einer angeschlossenen Recyclinganlage wiederaufbereitet wird. Alle Produktionsmaschinen werden hierbei von der Manufacturing Execution-Software über eine standardisierte OPC UA-Schnittstelle mit Daten versorgt. Auf das ‘Rauen' folgt die Reparatur. Hier ist auch die dritte Stufe der Aussortierung angesiedelt: Die für die Wiederaufbereitung geeigneten Karkassen werden im Anschluss ebenfalls MES-geführt entweder der Kalt- oder der Heißrunderneuerung zugeführt. Abhängig von den im ersten Schritt erfassten Daten steuert die Software hierbei den Prozess. Bei der Kaltrunderneuerung wird ein bereits profilierter und vorvulkanisierter Laufstreifen aufgebracht. Der so vorbereitete Reifen wird dann in einen Heizschlauch verpackt und in einem Druckbehälter übergeben. Nach Fertigstellung ist der runderneuerte Reifen bereit für die Endprüfung am Prüfarbeitsplatz inklusive Druckprüfung. Im Zuge der Heißrunderneuerung wird das neue Material für Lauf- und Seitenstreifen direkt vom Extruder auf die abgeraute Karkasse aufgebracht. Die gewünschte Mischung wird dabei automatisch über die Software erfasst und gegen hinterlegte Rezepturen validiert. Die somit erreichte Prozessverriegelung ist in der Reifenwiederaufbereitung unerlässlich. Anschließend wird die so belegte Karkasse oder ‘Green Tire' in der Ofenanlage oder ‘Curring'-Presse mit dem gewünschten Laufflächenprofil unter Druck neu abgeheizt und vulkanisiert. Dabei werden auch die Seitenwände erneuert, so dass die Reifen in den aktuell 18 Pressen neu gebacken werden. Das Ergebnis wird zunächst visuell kontrolliert und durchläuft dann eine Druckprüfung.

Projektabschluss in wenigen Monaten

Die Einlagerung der runderneuerten Reifen in das Fertiglager wird ebenfalls über das Produktionsmanagement-System angestoßen. Über einen Sortierdialog erfolgt die Übernahme in das Warehouse-Modul sowie die Übergabe an das Fertiglager. Aktuell werden bei dem Werk in Hannover um die 300 Reifen pro Tag wiederaufbereitet. Bei voller Auslastung soll die neue Fertigungsstätte eine Produktionskapazität von cirka 700 Reifen pro Tag aufweisen. Dann werden für die Runderneuerung 20 Produktionsarbeitsplätze und 28 Pressen – derzeit befinden sich 18 Pressen im Einsatz – zur Verfügung stehen. Die Werkerstationen werden ebenfalls über das MES-Modul verwaltet und gesteuert. „Das Zeitfenster für die Fertigstellung des Werks war knapp bemessen. Auch die Implementierung von SAP ME/EWM (SAP Manufacturng Execution/SAP Extended Warehouse Management) war ein in jeder Hinsicht sportliches Projekt”, schildert Hebe. Der Manufacturing Manager zeigt sich sehr zufrieden mit dem erreichten Ergebnis: Von der ersten Spezifikation bis zur Aufnahme des Produktivbetriebs nach dem erfolgreichen Go-Live der ersten Projektphase ‘Produktionsablauf' sind lediglich sechs Monate vergangen. Die Phase Zwei − ‘Maschinenanbindung' – konnte wenige Zeit später im März 2014 erfolgreich abgeschlossen werden. Auch zukünftig plant Continental, auf das Know-how des Software- und Beratungshauses zu setzen: die Partner haben eine auf drei Jahre getroffene Vereinbarung geschlossen und werden somit weitere Optimierungen gemeinsam angehen und umsetzen. Für die Lingling Luo hat hier das Thema Reporting einen besonderen Stellenwert. Gleichzeitig wird bereits über die Umsetzung weiterer SAP ME/EWM-Projekte in den in Mexiko und Malaysia angesiedelten Reifenaufbereitungswerken von Continental nachgedacht.


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