Automatisches Hochregallager (HRL) Effektive Platznutzung auf geringer Grundfläche

Was ist das Besondere an einem Hochregallager?

Erste automatisch betriebene Hochregallager (HRL) wurden bereits in den 1960er Jahren errichtet. Die Grundtechnik ist seither stetig verbessert worden, im Wesentlichen jedoch gleich geblieben. Kennzeichnend sind Bauhöhen zwischen 12 und 50 m. In den Regalgassen verfahren in der Regel schienengebundene, vollautomatische Regalbediengeräte (RBG), die über ein Warehouse-Management-System (WMS) oder Warehouse-Control-System (WCS) wie z.B. SAP EWM/MFS gesteuert werden.

Die äußere Gebäudehülle wird meist von der Regalkonstruktion getragen (Silo-Bauweise). Aufgrund der großen Bauhöhen lassen sich viele Paletten auf geringer Grundfläche äußerst kompakt lagern. Auf diese Weise wird eine optimale Flächeneffizienz beziehungsweise ein hoher Volumennutzungsgrad erzielt.

Wie sind die Abläufe im Hochregallager?

Kernelemente eines automatischen Hochregallagers (HRL) sind Paletten-Regalreihen, ein Regalbediengerät (RBG) pro Gasse, Fahr- und Führungsschienen sowie zu- und abführende Fördertechnik. Am Einlagerstich werden die zugeführten Paletten vom RBG übernommen, zum vorgegebenen Regalfach transportiert und dort ein- oder mehrfachtief eingelagert. Angeforderte Ladeeinheiten lassen sich nach Auslagerung wahlweise direkt in den Warenausgang durchfördern oder können an den angeschlossenen Kommissionierarbeitsplätzen in der Vorzone des HRL bereitgestellt werden.

Die automatische Ein-/Auslagerung beziehungsweise Bereitstellung hat den Vorteil, dass hohe Durchsatzleistungen realisierbar sind und keine Fehler aufgrund von manuellen Ein-/Auslagerungen oder Verbuchungen anfallen. Auch entstehen im Gegensatz zum Staplereinsatz deutlich weniger Transportschäden.


Welche Arten von Hochregallagern gibt es?

Im klassischen Sinne dienen „manuell betriebene“ Hochregallager (HRL) der Bevorratung beziehungsweise Zwischenpufferung von Paletten und/oder Waren in Gitterboxen. Als HRL gelten darüber hinaus staplerbediente Schmalganglager, die Höhen bis 18 m aufweisen können, sowie Fachbodenregalanlagen bis 15 m. Eine weitere HRL-Variante stellen Kanallager dar, bei denen mehrere Paletten respektive Ladeeinheiten mithilfe von Kanalfahrzeugen auf Profilen hintereinander gelagert werden.

Da zudem reguläre automatische Kleinteilelager (AKL) sowie Shuttle-AKLs heute bis 30 m umsetzbar sind, fallen sie strenggenommen ebenfalls in die Kategorie „HRL“, auch wenn sie meist im Sprachgebrauch als „AKL“ benannt werden. Generell sind für ein Hochregallager auch Ausführungen als Kühl-, Tiefkühl-, Schwerlast- oder Gefahrgutlager möglich.

 

Für wen eignet sich ein Hochregallager?

HRL eignen sich zur Aufnahme umfangreicher Warensortimente und sind eine ideale Lösung, um ein Höchstmaß an Lagerkapazität auf geringer Grundfläche zu erschließen. Inwieweit sich ein HRL für wen eignet, ist stets im Individualfall zu klären. Den vergleichsweise höheren Investitionen steht entgegen, dass sich Prozesse beschleunigen und äußerst hohe Durchsatzleistungen erzielen lassen, Personal eingespart wird und menschliche Fehler gegen Null tendieren.

Langfristig rentabel wird der Betrieb eines HRL, wenn die Anlage konstant gut ausgelastet ist. Wird ein HRL außerdem in Silo-Bauweise errichtet, entfallen direkt zu Beginn die Kosten für den Bau eines Gebäudes. Limitierend wiederum wirkt die eingeschränkte Flexibilität bei anhaltendem Unternehmenswachstum – umso wichtiger ist es, die Option auf eine mögliche Erweiterung bereits frühzeitig in die Planungen einfließen zu lassen.

Vorteile auf den Punkt gebracht

  • Vollautomatisches Handling breiter Produktspektren
  • Effektive Platznutzung in vertikaler Richtung
  • Bau in die „Höhe“ statt in die „Breite“
  • Maximale Lagerkapazität auf geringer Grundfläche
  • Minimierung von Grundstückskosten
  • Hohe Umschlagleistungen bei geringem Personalbedarf

  • Konzept der Null-Fehler-Strategie umsetzbar
  • Bewährte Technik seit mehr als 50 Jahren
  • Materialflussoptimierte Steuerung per SAP EWM (SAP Extended Warehouse Management) auf Grundlage der tagesaktuellen Auftragslast
  • Geeignet für Logistik- und Distributionszentren und auch als produktionsnahes Pufferlager einsetzbar

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