Retrofit & Co. – Richtige Dosierung oft maßgeblich!
Mehr lesen
Lean Management in der Logistik Wertschöpfung steigern, Verschwendung eliminieren
Lean Management macht’s möglich: Überbestände abbauen, Wartezeiten und Fehler minimieren, Ressourcenverschwendung eliminieren, die Liefer- und Dienstleistungsqualität verbessern, die Kunden- und Mitarbeiterzufriedenheit steigern und gleichzeitig Logistikkosten dauerhaft senken. Doch ganz einfach ist es auch wieder nicht: Denn der Prozess geht in der Regel mit dem Aufbrechen gewachsener, mitunter verkrusteter Strukturen im Unternehmen einher. Dass sich der Aufwand dennoch lohnt, möchten wir Ihnen in diesem Blogbeitrag nahebringen. Dazu stellen wir auch verschiedene Methoden des auf dem (in den 1940er Jahren entwickelten Toyota-Produktionssystems (TPS) basierenden) Lean Managements vor. So finden Sie die für Ihr Unternehmen individuell am besten geeignetste Lösung. Das Ziel ist es, aus Problemen zu lernen, Prozesse zu verschlanken, effizienter zu wirtschaften und ganz nebenbei den Beweis erbringen, dass der Mensch eben doch kein „Gewohnheitstier“ sein muss.
Definition Lean Management
Das Lean Management ist wie eingangs erwähnt ein strategischer Ansatz beziehungsweise eine Management-Philosophie, die ursprünglich aus Japan stammt. Übertragen auf das Warehousing zielt es als kontinuierlicher Prozess im Kern darauf ab, die Aufbau- und Ablauforganisation effizienter zu gestalten und Logistikkosten zu senken. Dabei kommen verschiedene Methoden zur Anwendung, mit deren Hilfe nicht wertschöpfende Aktivitäten identifiziert, Verschwendung erkannt und Verbesserungspotenziale aufgezeigt werden.
Doch Lean Management ist kein purer Selbstzweck: Im Fokus steht immer der Kunde. Sämtliche Entscheidungen sind aus Sicht des Kunden zu treffen, denn er ist Maßstab dafür, welche Maßnahmen tatsächlich wertschöpfend sind beziehungsweise ihm einen Mehrwert bieten.
FAQs
„Lean Management“ ist eine aus dem Toyota-Produktionssystem (TPS) abgeleitete Management-Philosophie, die die Wünsche des Kunden in den Mittelpunkt der Betrachtung stellt. Sie zielt darauf ab, Verschwendung entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu minimieren und schlanke Prozesse zu etablieren.
- Erhöhte Wettbewerbsfähigkeit durch gesteigerte Kundenzufriedenheit
- Kostensenkung im Warehouse entlang des gesamten Wertstroms
- Verringerte Durchlaufzeiten
- Optimierte Reaktionsfähigkeit und Kommunikation
- Verbesserte Entscheidungsfähigkeit durch Interaktion
- Gesteigerte Mitarbeitermotivation und Produktivität
Lean Management lässt sich nicht per Dekret verordnen. Entscheidend für den Erfolg ist, alle Beschäftigten eines Unternehmens unabhängig von ihrer hierarchischen Position frühzeitig einzubinden und für das Projekt zu begeistern. Auch sollte hinreichend Zeit für die Umsetzung des Lean-Management-Ansatzes eingeplant werden.
Prinzipien: Wertschöpfung erhöhen
In der Intralogistik existieren zahlreiche Quellen, wo Verschwendung – meist latent – stattfindet. Dies können das Prozessdesign, Mitarbeitende und Arbeitsplätze, die eingesetzte Technik etc. sein. Situativ betrachtet sind es in erster Linie Lagerüberbestände, Wartezeiten und Engpässe, überflüssige Fahrten und Wege sowie Fehler, die kostspieligen Mehraufwand nach sich ziehen.
Unser Tipp: Beziehen Sie bei der Identifikation und Problemlösungsfindung direkt von Beginn an das Personal bzw. Key-User mit ein. Verlassen Sie sich aber nicht auf Vermutungen: Im Fokus muss ausschließlich die rein objektive Ermittlung von Fakten in Form von Zahlen und Daten stehen.
Hilfestellung/Orientierung bieten in diesem Zusammenhang die fünf Kernprinzipien des Lean Managements:
- Zunächst gilt es, den Wert eines Produkts oder einer Dienstleistung aus Kundenperspektive exakt zu präzisieren. Erfüllt Ihr Angebot seine Wünsche ohne Abstriche, sodass er auch bereit ist, einen angemessen Preis dafür zu zahlen?
- Im zweiten Schritt steht die Analyse des Wertstroms auf der Agenda: Was passiert wo und wie lange dauert es? Aus den Antworten/Ergebnissen lässt sich ein in punkto Zeitaufwand und Servicequalität optimierter Soll-Zustand ableiten, der künftig überflüssige Aufgaben (Verschwendung) ausschließt. Oftmals zeigt sich, dass das angestrebte Ziel allein mit rein organisatorischen Modifikationen nicht erreichbar ist und Investitionen in neue Technologien erforderlich sind.
- Step 3 liegt das Fluss-Prinzip zugrunde: Es gilt, einen durchgängig unterbrechungsfreien Flow zu schaffen, der den gesamten Ziel-Wertstrom abbildet. Dies impliziert dass nicht nur einzelne Abläufe zu optimieren sind, sondern die komplette Wertschöpfungskette, bei der ein Rädchen stimmig in das andere greift.
- Im vierten Schritt wenden Sie das Pull-Prinzip an: Als produzierendes Unternehmen verzichten Sie dabei auf Absatzprognosen (Push), sondern fertigen ausschließlich nachfrageorientiert, d.h. bei Bestelleingang oder wenn sich abzeichnet, dass der Mindestbestand in Kürze unterschritten wird. Kapitalbindende Überbestände werden so vermieden.
- Last but not least sind Prozesse zu standardisieren und skalierbar auszurichten, um auf Veränderungen schnellstmöglich und effizient reagieren zu können. Parallel sollte bereichsübergreifend eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung mit dem Anspruch größtmöglicher Perfektion implementiert werden.
Methoden
Methoden sind einerseits Handlungsanleitungen, um möglichst schnell eine passende Lösung für ein bestimmtes Problem zu finden. Beim Lean Management empfiehlt es sich andererseits allerdings, jede einzelne Methode als Werkzeug zu betrachten, das von Fall zu Fall ausgetauscht oder mit einem weiteren kombiniert werden muss. Denn mit nur einem Tool lässt sich die komplette Bandbreite eines kundenorientierten Gesamtsystems nicht bearbeiten.
Im Folgenden stellen wir Ihnen einige dieser Werkzeuge vor:
- Wertstromanalyse
Das Value Stream Mapping (VSM) dient der Visualisierung von Material- und Informationsflüssen. Sie bekommen so eine Art „Prozesskarte“ für den gesamten Wertstrom an die Hand, die einen unverstellten Überblick bietet und die Identifikation von Verschwendung vereinfacht. Setzt sich diese jedoch aus sehr vielen Teilflüssen zusammen, ist diese Methode nur bedingt geeignet. Gleiches gilt bei einem großen Artikelspektrum mit einer Vielzahl an Varianten. - PDA-Zyklus
Das Kürzel PDA steht für „Plan, Do, Check & Act“ – anlog zur Vorgehensweise. Im Kern geht es bei diesem Ansatz darum, mit jedem neuen Durchlauf hinzuzulernen und einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu etablieren. In der jeweils letzten Phase wird eruiert, ob mit dem Durchlauf tatsächlich das zuvor identifizierte Problem gelöst werden konnte. Wenn ja, wird das Resultat als Standard in die Abläufe implementiert. Vorteil dieser Methode ist, dass alle Mitarbeitenden sie anwenden können und der Aufwand gering ausfällt. Zwingend vorausgesetzt sind jedoch trennscharfe Zielvorgaben. - 5S-Methode
Als Vorbereitung auf den PDA-Zyklus empfiehlt sich die auf fünf Schritten basierende 5S-Methode, die sich von 5 japanischen Begriffen ableitet:
1. Seiri - Sortieren
2. Seiton - Systematisieren
3. Seiso - Säubern
4. Seiketsu - Standardisieren
5. Shitsuke - Selbstdisziplin
Mitarbeitende richten bei dieser Methode ihren Fokus auf das Wesentliche und erzielen mit verbesserten Wirkungsroutinen aus qualitativer Sicht bessere Ergebnisse. Die Etablierung von Standards ist in diesem Zusammenhang nicht nur sinnvoll, sondern ein Muss, wenn die Methode ihre volle Wirkung entfalten soll. - Kanban
Kanban ist ein verbrauchsorientiertes Steuerungsprinzip. Die Produktion erfolgt quasi auf Abruf, sodass überhöhte Warenbestände bei gesicherter Liefertreue eliminiert werden. Als Informationsträger für zu erledigende Arbeiten dienen „Karten“ (= Kanban), auf denen vermerkt wird, was zu tun ist, was gerade bearbeitet wird und welcher Vorgang abgeschlossen ist. Auch hier greift das Pull-Prinzip, denn jeder Mitarbeitende kann selbst entscheiden, welche Aufgabe er erledigen möchte. Stockungen und Engpässe sind sofort ersichtlich und die gegenseitige Unterstützung fördert die Interaktion. Letztlich trägt die Visualisierung entscheidend dazu bei, Prozesse im Sinne des Lean Managements zu verbessern und die Produktivität sowie die Qualität der Arbeitsleistung deutlich zu steigern. - 3M-Modell
Ebenfalls von Toyota stammt das 3M-Modell, deren „Ms“ für Muda (Verschwendung), Muri (Überlastung) und Mura (Schwankungen) stehen. Sie bildet die Grundlage, um Abweichungen und Verschwendung systematisch identifizieren zu können. Muda bezeichnet Aktivitäten, die nicht wertschöpfend, aber mit Kosten verbunden sind. Muri beziehungsweise Überlastung kann Folge einer ergonomisch ungünstigen Arbeitsroutine sein. Ist dies ein Dauerzustand, kann es passieren, dass nicht nur Mitarbeitende, sondern ganze Anlagen ausfallen. Muri ist daher ebenso zu vermeiden wie Mura. Zu Leistungsschwankungen kommt es, wenn der eigentliche Prozess durch Nebenaktivitäten, wie etwa die Besorgung von Ladehilfsmitteln, unterbrochen wird. Diese fehlerhafte Auslastung ist zu korrigieren.
Weitere Methoden respektive Tools sind u. a.: Gemba, Hansai, Jidoka, Kaizen, Poka-Yoke, Six Sigma, Total Productive Management (TPM) und Kennzahlen (KPIs = Key Performance Indicators).
Fazit und Ausblick
Lean Management verfolgt den Ansatz, dass Kunden beim Erwerb eines Produkts oder bei der Inanspruchnahme von Dienstleistungen nicht für Prozesskosten aufkommen müssen, die ihnen keinen direkten Mehrwert bieten. Folglich geht es im Kern darum, Verschwendungen zu eliminieren, die die Wirtschaftlichkeit eines Unternehmens beeinträchtigen.
Die vorgestellten Methoden und Tools unterstützen dabei, dies zu erreichen und einen Lean-Management-orientierten, kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu implementieren. Wie eingangs erwähnt kann es unter Umständen sinnvoll sein, dabei in neue Technologien zu investieren: Viele Probleme lassen sich zum Beispiel durch die Einführung eines Warehouse Management Systems – wie etwa SAP EWM (SAP Extended Warehouse Management) – quasi automatisiert lösen.
Letztlich ist Lean Management aber auch eine Philosophie. Um diese tatsächlich zu „leben“ ist es erforderlich, dass sie von allen Mitarbeitenden im Unternehmen hierarchieübergreifend getragen wird.
Wenn Sie sich auch für das Thema "Lean Production" interessieren, finden Sie in unserem Blogbeitrag "Lean Production und Industrie 4.0 – Im Doppel unschlagbar? Lean Production im Industre-4.0-Kontext" mehr Informationen.
