Shuttle Kleinteilelager Hochleistungslogistik für Behälter und Kartons

Was ist das Besondere an einem Shuttle-AKL?

Innerhalb von Kleinteilelagern dienen Shuttles der Aufnahme und Abgabe von Behältern und/oder Kartons. Die Shuttles übernehmen den horizontalen Transport auf den verschiedenen Achsen innerhalb des Lagerkubus. Die vertikale Beförderung erfolgt mithilfe von Liften. Aufgrund schmälerer Gassen ist gegenüber „klassischen“ Kleinteilelagern eine erhöhte Lagerdichte realisierbar.

Außerdem schaffen die Parallelisierung der Prozesse sowie die vielen Fahrzeuge (Shuttles) die Voraussetzungen für eine gesteigerte Performance. Ein Shuttle-AKL lässt sich auch liebevoll mit einem gut organisierten Ameisenhaufen vergleichen, bei dem die einzelnen Shuttles die unterschiedlichsten Aufgaben (Ein-/Auslagerungen) verrichten.

Kennzeichnend für ein Shuttle-AKL ist zudem ein hohes Maß an Redundanz, weil bei Ausfall eines Fahrzeugs alle übrigen Fahrzeuge trotzdem weiterarbeiten. Das System eignet sich somit auch für schnell wachsende Unternehmen beziehungsweise für Unternehmen mit einem breiten und/oder vielfach wechselnden Produktspektrum, da der Einsatz der Shuttle-Fahrzeuge flexibel skalierbar ist.

Wie sind die Abläufe beim Shuttle-AKL?

Die Shuttle-Technologie wurde permanent weiterentwickelt und bietet heute zahlreiche Möglichkeiten für die Materialflussorganisation und -steuerung. Die Ausführung ist je nach Mechanikhersteller unterschiedlich (z.B. One-Level-Shuttle oder Multi-Level-Shuttle).

In der „Basisvariante“ wird jede Lagerebene durch ein Shuttle-Fahrzeug bedient, das Behälter per Teleskopgreifer aufnimmt. Der Teleskopgreifer passt sich automatisch dem Lagergut an.

Es folgt der Weitertransport zu Liften bzw. Senkrechtförderern, die an der Stirnseite des AKL angeschlossen sind. Diese übernehmen – ebenfalls WMS-gesteuert – die Verteilung auf die Regalebenen und im Umkehrfall (bzw. auf Anforderung) die Bereitstellung am Auslagerstich. Die Weiterführung zu den Kommissionier-Arbeitsplätzen geschieht meist konventionell per Behälterfördertechnik. Manche Hersteller bieten auch eine Variante an, bei der die Shuttles direkt zum Kommissionierplatz fahren können.   


Welche Arten von Shuttle-Lagern gibt es?

Grundsätzlich wird zwischen Einebenen- und Mehrebenen-Shuttle-AKLs unterschieden, also One-Level und Multi-Level. Eine One-Level-Lösung ist so ausgelegt, dass alle Ebenen eines Regals mit einem Shuttle-Fahrzeug bestückt sind. Bei einer Mehrebenen-Variante ist es hingegen möglich, parallel auch in benachbarten Ebenen zu verfahren und diese zu bedienen. Hinzu kommen auf vertikalem Roaming basierende Anlagenkonzepte, bei denen Shuttles die Ebenen über Hubsysteme beziehungsweise Lifte wechseln.

Vergleichsweise neu sind kombinierte Systemlösungen mit Fahrerlosen Transportsystemen (FTS) oder autonomen Transportrobotern, die Behälter der Kommissionierung oder anderen Bestimmungsorten im Lager zuführen.      

 

Für wen eignet sich welche Variante?

Sie ahnen es: Für wen sich welche Variante besser eignet, ist immer eine Entscheidung im Individualfall: Dafür sind neben den erforderlichen Investitionen vor allem die anfallenden Betriebskosten abzuwägen. Ausschlaggebend ist ferner die aus der sicherzustellenden Durchsatzleistung abgeleitete Verfügbarkeit.

Grundsätzlich kann sich ein Shuttle-AKL für das vollautomatische Kleinteilehandling immer dann rechnen, wenn, wie z. B. im E-Commerce-Bereich, Multi- oder Omnichannel-Konzepte bei hoher Produktrotation zu realisieren sind und/oder Unternehmen schnell expandieren. So ermöglicht ein Shuttle-AKL die Parallelbearbeitung einer großen Anzahl an Aufträgen. Zudem ist das System flexibel skalierbar, da die Zahl der Fahrzeuge bei wachsendem Bestellaufkommen aufgestockt werden kann.

Vorteile auf den Punkt gebracht

  • Vollautomatisches Handling breiter und wechselnder Produktspektren
  • Maximale Flexibilität und Skalierbarkeit
  • Schneller Zugriff und hohe Umschlagleistungen
  • Maximale Lagerdichte durch schmale Gassen
  • Prozesssicherheit auch dank hoher Redundanz
  • Modular und energieeffizient konzipiert

  • Als Kommissionier- oder Pufferlager nutzbar
  • Materialflussoptimierte Steuerung per SAP EWM/MFS (SAP Extended Warehouse Management/SAP Material Flow System)
  • Dadurch keine Subsysteme (Materialflussrechner) erforderlich
  • Geeignet für Distributionslogistik und Produktionsversorgung

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