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MEHR TRANSPARENZ UND EFFIZIENZ IN KOMPLEXEN FERTIGUNGEN

Produzierende Unternehmen müssen stets über den Stand der Fertigung informiert sein, um auf die sich ändernden Kundenanforderungen sowie den steigenden Kostendruck angemessen reagieren zu können. Ein Manufacturing-Execution-System (MES) sorgt für Transparenz und erhöht die Effizienz über die gesamte Fertigung. Daher hat sich der Verschlusshersteller Bericap für die Produktionssteuerung SAP Manufacturing Integration and Intelligence (SAP MII) entschieden und die Lösung gemeinsam mit den SAP Ingenieuren von IGZ realisiert.

  

Die BERICAP-Gruppe zählt zu den  weltweit größten Herstellern von Plastikverschlüssen für den Getränke-, Lebensmittel und Non-Food-Bereich. Mehrere Milliarden Verschlüsse produzieren die Mitarbeiter von BERICAP innerhalb eines Jahres. Im Wesentlichen erfolgt die Herstellung eines Plastikverschlusses in drei Schritten: Durch Spritzgießen wird ein Vorprodukt des Verschlusses erstellt. Im zweiten Teil erfolgt die Montage unterschiedlicher Komponenten, indem zum Beispiel die Dichtscheibe in den Verschluss eingebracht wird. Am Ende wird der Verschluss bedruckt.

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BERICAP setzt auf eine marktnahe Produktion, um möglichst schnell und flexibel auf die Anforderungen der jeweiligen Kunden reagieren zu können. Hierzu unterhält die Gruppe 23 Produktionswerke in 20 Ländern sowie Vertriebsbüros in mehr als 70 Ländern.

Zwar ist die Produktion weitgehend automatisiert, aber viele mit ihr verbundene Arbeitsprozesse beruhten bei BERICAP noch auf Papierform. So wurden bei der Reihenfolgeplanung der Fertigung in SAP ERP Auftrags-, Kontroll- und Soll/Ist-Datenblätter erstellt und ausgedruckt.

Hinzu kamen Verfahrensanweisungen, ebenfalls auf Papier, die zusammen mit den Blättern in die Produktion gegeben wurden. Um sowohl Transparenz als auch Effizienz in der Produktion zu steigern, entschied sich BERICAP für die Einführung von SAP MII, eine Standard MES-Lösung von SAP, und holte sich mit IGZ, dem führenden SAP Projekthaus für Produktion einen professionellen Implementierungspartner ins Boot. Als Pilotstandort wurde die Produktion an der Firmenzentrale in Budenheim nahe Mainz ausgewählt.

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  • Vollständige Transparenz in der Produktion
  • Direkte Datenerfassung ermöglicht online Visualisierung des IST-Zustandes
  • Frühwarnsystem: online Hinweis bei sich anbahnenden Problemen
  • Realistische Aussage über Maschinenleistung
  • Zeitnahes Reporting mit valider Datenbasis
  • Konzernweit einheitliche Kennzahlen bei weiterhin dezentraler Produktion
  • Aufdecken von Fehlerquellen und Störfaktoren
  • Einfache Detaillierung und Erweiterung der Informationen möglich
  • In-Process-Informationen an den Werker
  • Bereitstellen produktionsbegleitender Dokumente (Verfahrens- / Prüfanweisungen) in aktueller Form
  • Zentrale Vorgabe zum Auftrag gültiger Prozess- / Maschinenparameter
  • Steigerung von Qualität und Effizienz
  • Systemgestützte produktionsbegleitende Erfassung von Qualitäts- und Produktionsdaten
  • Verbesserung Maschinenauslastung (Reduktion Überproduktion und Wartezeiten
Key Facts

STANDORT

  • Budenhein


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