SAP Digital Manufacturing – von Korbach in die Welt ContiTech setzt auf SAP DM für die globale Digitalisierung ihrer Produktion

ContiTech treibt seine digitale Transformation auf Hochtouren voran. Mit Einführung der cloudbasierten Next Level MES-Lösung SAP Digital Manufacturing (SAP DM) in seinem Geschäftsbereich „Industrial Solutions“ hat das Technologieunternehmen einen wichtigen Meilenstein auf dem Weg zur Smart Factory erreicht. Nach der erfolgreichen Produktivsetzung am Standort Korbach Anfang 2024 wird die Standardsoftware noch im laufenden Jahr auf die weiteren Produktionsstandorte und Geschäftsbereiche ausgerollt.

Die ContiTech AG ist eine Tochtergesellschaft innerhalb des Continental-Konzerns. Ihre Business-Unit Industrial Solutions ist unter anderem auf die Herstellung von anspruchsvollen Industrieschläuchen und Schlauchleitungen spezialisiert. Das Produktspektrum kommt bei der Gewinnung von Erdöl und -gas, in der Lebensmittelindustrie, Wasserwirtschaft, Chemie, Berg- und Maschinenbau sowie vielen weiteren Branchen zum Einsatz.

Der Auslöser, um ein neues MES einzuführen, waren historisch gewachsene Strukturen wie bspw. die noch stark papierbasierte Arbeitsweise, eine fragmentierte IT-Landschaft sowie die risikobehaftete, manuelle Datenübertragung zwischen Systemen und mehreren Excel-gestützten Auswertungen. Aufgrund der fehlenden horizontalen Integration der Drittsysteme fungierten diese als Blackbox und für die Mitarbeiter existierte kein systemübergreifender „Single Point of Truth“ in der Produktion. Dazu kam, dass Informationen über den Fertigungsfortschritt nur schwer ersichtlich waren und der Verbrauch von Komponenten lediglich sehr verzögert gebucht wurde. Auch Störungen konnten erst behoben werden, wenn sie auftraten, und ließen sich nicht proaktiv verhindern. Ebenso wurde die Priorisierung bzw. Umplanung von Aufträgen auf Shopfloor-Ebene manuell und ohne Systemunterstützung vorgenommen. Dies führte unter anderem dazu, dass Produktionsmitarbeiter einen nicht vernachlässigbaren Anteil ihrer Arbeitszeit für nicht-wertschöpfende Aktivitäten aufbringen mussten. Ziel war deshalb eine konsequente Abkehr von Papier, um die Produktionssicherheit und Effizienz zu steigern.

Die aufgeführten Schwachpunkte sollte ein unternehmensweit skalierbares MES-System lösen, das eng mit ERP-System und Shopfloor interagiert. Die damit erreichbare Digitalisierung der Produktionsprozesse sollte Mängel bei der Datenerfassung vorbeugen und dem Papieraufkommen ein Ende bereiten. Ein großer Wunsch von ContiTech in dem Zuge: Optimierte Auftragsdurchlaufzeiten durch eine vollständig integrierte End-2-End Prozessmodellierung in puncto Feinplanung, Terminierung, Produktion, Prüfung und Abnahme. Eine standardisierte Maschinenintegration sollte außerdem künftig unter anderem Warnmeldungen, Störgrunderfassungen und -klassifizierungen sowie eine durchgängige Prozessdatenerfassung sowie Sollwertvorgaben ermöglichen. On top waren eine vollumfängliche Rückverfolgbarkeit sämtlicher Komponenten, Produkte und Prozesse sowie die Entwicklung eines reproduzierbaren Templates als Vorlage für den weiteren globalen Roll-out gewünscht.

Dass die Projektziele mit SAP DM realisiert werden können, zeigte eine Voranalyse auf Prozessebene. Herrmann Illian, Projektleiter bei ContiTech im Werk Korbach berichtet: „Wir haben dafür IGZ, einen langjährigen Partner von Continental und ContiTech, angefragt. Neben der im Konzern bereits genutzten SAP ME-Lösung wurde darin auch das neue, cloudbasierte MES-System ‘SAP Digital Manufacturing’ beurteilt. Die Einsatzanalyse ergab, dass unsere Anforderungen zu einem hohen Grad von ‘SAP DM’ bereits im Standard abgedeckt werden können und wir im selben Zuge von den Vorteilen einer innovativen Cloud-Lösung profitieren.“

ContiTech beschloss, SAP DM als künftige, strategische MES-Plattform zu etablieren – auch wegen der hohen Zukunftssicherheit des Systems. Aufgrund der positiven Erfahrungen im Rahmen der Einsatzanalyse entschied man sich einstimmig für eine erneute Kooperation mit IGZ. Hierfür sprachen neben der partnerschaftlichen Zusammenarbeit außerdem das unter Beweis gestellte, tiefe Prozessverständnis und die Expertise mit SAP MES- und Template-Projekten.

Ein wichtiges Merkmal der mit dem Piloten umgesetzten SAP DM-Lösung ist die Auftragsfeinsteuerung auf Schichtführerebene – auch bekannt unter der SAP DM App „Dispatching & Monitoring“. Anhand einer zentralen Oberfläche können Aufträge flexibel per Drag & Drop oder automatisiert mit KI-Unterstützung unter Berücksichtigung der tatsächlichen Kapazitäten ein- und umgeplant werden. Indem SAP DM Live-Daten aus der Produktion erfasst werden, kann der Auftragsfortschritt in Echtzeit überwacht und bei unvorhergesehenen Ereignissen in der Fertigung direkt reagiert werden.

Nach Feinsteuerung der Aufträge, erfolgt die digitale Anzeige einer Arbeitsvorratsliste für die Werker:innen direkt an der Linie an den benutzerfreundlichen Production Operator Dashboards (PODs), wodurch zeitraubende Arbeiten wie das Drucken, Verteilen, Suchen, Austauschen und Scannen von Fertigungsunterlagen erspart bleiben. Ein weiterer Vorteil der papierlosen Produktion sind minimierte Fehlerquellen, da kein aufwändiges Dokumentenhandling mehr stattfindet.

Die Dateneingabe erfolgt jetzt über benutzerfreundliche „Production Operator Dashboards“ - einfach, selbstklärend in der Bedienung und in einem zentralen System mit ausgewählten Plausibilitätsprüfungen für noch mehr Prozesssicherheit. Zusätzlich erhöht die digitale Abweichungserfassung in SAP DM die Produktqualität. Sobald ein Werker eine Abweichung dokumentiert, wird abhängig von der Art der Anomalie ein standardisierter Nacharbeitsprozess im MES-System angestoßen. Ist der Fehler behoben, erfolgt ein digitaler Freigabeprozess mit festgelegtem Berechtigungskonzept, um die einwandfreie Qualität des Produktes sicherzustellen. Alle Abweichungen sowie die dadurch ausgelösten, weiteren Arbeitsabläufe lassen sich im Nachgang in SAP DM rückverfolgen.

Diese flexible Arbeitsweise wird durch den in SAP DM integrierten „Process Designer“ ermöglicht, einem Tool, mit dem ohne tiefgreifende Programmierkenntnisse gemäß eines Low-Code/No-Code-Ansatz neue Abläufe einfach konfiguriert werden können.

Durch die unternehmensweite Modellierung und Integration von dynamischen Prozess- und Benachrichtigungs-Workflows erreicht ContiTech auch standortübergreifend einen zunehmenden Automatisierungsgrad und kann eine weltweite Standardisierung von Prozessen und Arbeitsabläufen vorantreiben. Für eine vollständig integrierte Architektur sorgt die bidirektionale Maschinenanbindung per OPC/UA-Standard. Durch diese Onlineintegration sind sowohl Prozesswerte, Leistungsdaten und Störinformationen integriert, was zu einem wesentlich höheren Leistungsgrad und Verfügbarkeit führt. Die geschaffene Transparenz in Verbindung mit einer konsistenten Datengrundlage für individuelle Auswertungen ermöglichen es ContiTech, für sich gezielte Verbesserungsmaßnahmen nach dem KVP-Prinzip ableiten zu können.