ContiTech – Fit für die vernetzte Produktion mit SAP ME

Online-Maschinenintegration | IGZ
Online-Maschinenintegration mit Übergabe der Prozessparameter von SAP ME.

ContiTech löst in seinem Geschäftsbereich Luftfedersysteme mit Hilfe von SAP ME eine komplexe, historisch gewachsene Systemlandschaft von proprietären Produktionssubsystemen ab. Damit schafft man die Basis für die künftige Digitalisierung der Fabrik.

ContiTech beschäftigt in seinem Geschäftsbereich für Luftfedersysteme weltweit an zwölf Standorten fast 2.100 Mitarbeiter. Die Luftfedersysteme kommen in Nutzfahrzeugen, Bussen, Schienenfahrzeugen und stationären Maschinen sowie Fundamentlagerungen zum Einsatz. Darüber hinaus fertigt das Unternehmen mit Sitz in Hannover für den Anlagen- und Maschinenbau Balgzylinder und Gummikompensatoren.

In seinen Luftfeder-Produktionshallen sah sich ContiTech mit einer hohen Vielfalt von Produktionssubsystemen in unterschiedlichen Einführungstiefen konfrontiert. Eine Umplanung von Aufträgen war aufgrund einer textbasierten Bapi-Schnittstelle nur mit zeitlichem Versatz möglich. Diese komplexe Programmlandschaft mit manuellen Schnittstellen und unterschiedlichen Systemen führte zu einem hohen administrativen Aufwand. Auswertungen und Reportings standen in unterschiedlicher Ausprägung nur mit Zeitversatz zur Verfügung. Da es keine Online-Integration in das SAP-ERP-System gab, waren die Produktions-daten, beispielsweise bei Umplanungen oder Änderungen der Aufträge aus dem ERP-System, schnell veraltet.

Die fehlende Release-Fähigkeit der bisherigen Programme sowie Excel-Makros trugen ebenfalls dazu bei, dass ContiTech diese Subsysteme durch eine zukunftsfähige SAP-standardbasierte MES-Lösung ersetzen wollte, um auch für die Anforderungen von Industrie 4.0 gerüstet zu sein.

Unabhängiges und erweiterbares Template für Industrie 4.0

Datenerfassung | IGZ
Integrierte Qualitätsdatenerfassung mit SAP ME.

Zielsetzung war die Erarbeitung eines standardisierten MES-Templates für den weltweiten Rollout mit hohem Prozess-Abdeckungsgrad, Online-Integration in das bestehende SAP-ERP-System sowie der Shop-Floor-Ebene mit intensiver Maschinen- und Sensorintegration. Zudem sollte das Smart Factory MES flexibel und offen für eigene Anpassungen sowie Erweiterungen auf spezifische ContiTech-Prozesse sein. Damit möchte man weltweit einheitliche Standards in seiner Produktion sicherstellen.

Eine Voranalyse mit Proof of Concept ergab, dass SAP ME am besten diese Anforderungen erfüllt. Zum einen wegen der umfangreichen, nahtlosen Integration in SAP ERP, zum anderen benötigt man nicht verschiedene Hersteller für die ERP- und MES-Lösungen. ContiTech bewahrt sich mit der Wahl für das SAP-Modul Manufacturing Execution die eigene Unabhängigkeit, da dieses umfangreich und flexibel konfigurierbar ist. Darüber hinaus hat sich im Vergleich mit anderen MES-Lösungen gezeigt, dass SAP ME die höchste Funktionsabdeckung zu den ContiTech-Prozessen besitzt und die benötigte Flexibilität und Ausprägung für die bidirektionale Maschinenintegration bereits mit den Standardmitteln ermöglicht. Eigene Anpassungen und Weiterentwicklungen sind dennoch möglich.

Die Hannoveraner suchten für das Projekt einen erfahrenen und kompetenten Partner, der sowohl die benötigte Expertise für die Definition von digitalen Produktionsprozessen besitzt, als auch Erfahrung und vergleichbare Referenzen für die Implementierung von SAP ME hat. Die Wahl fiel auf IGZ, ein spezialisiertes SAP-Projekthaus für Produktion aus dem oberpfälzischen Falkenberg. „In einer Voranalyse überzeugte uns das Know-how von IGZ vor allem im Bereich der Maschinen- und Sensor-Anbindung“, erklären Vanessa Meier und Hendrik Neumann, Projektleiter bei ContiTech. „Zudem verfügt IGZ über viele erfolgreiche Projektreferenzen in diesem Bereich sowie Erfahrung mit SAP-Template-Projekten.“

Go Live schneller als erwartet

Für die standortübergreifende Einführung von SAP ME sollte ein Template in möglichst kurzer Zeit entwickelt werden. Nicht selten nehmen derartige Template-Entwicklungen längere Zeitspannen in Anspruch, da man regelmäßig Anpassungen aufgrund geänderter Rahmenbedingungen vornehmen muss. Um das zu vermeiden, entschied sich ContiTech dafür, ein Template mit vordefinierten Funktionsblöcken innerhalb eines Piloten zu erarbeiten und dabei möglichst nahe am SAP-ME-Standard zu bleiben.

Außerdem nutzte das Unternehmen unter anderem die IGZ Best Practices Order Cockpit (graphische Auftragsfeinsteuerung mit Drag & Drop) und OEE für SAP ME. Bei den Best Practices handelt es sich um vorkonfigurierte und schnell einsatzbereite Funktionspakete, mit denen IGZ die Projekteinführung beschleunigt und basierend auf SAP-Standards erweiterte Funktionen anbietet. Mit Hilfe der IGZ Best Practices und einem guten Abdeckungsgrad des SAP-ME-Standards konnte man in mehreren Workshops ein entsprechendes Template für alle ContiTech-Standorte definieren und anschließend für das Pilotprojekt umsetzen.

Der Go Live für das Pilotprojekt im Werk Ungarn konnte deshalb zügig umgesetzt werden. Zusammen mit IGZ bildete ContiTech im Piloten den gesamten Fertigungsprozess ab. Alle Prüfmaschinen erhielten Terminals mit Maschinenintegration sowie OEE-Auswertemöglichkeit. Die manuellen Arbeitsplätze, beispielsweise die Konfektion der Bälge, wurden mit SAP-ME-Bedien-Terminals ausgestattet. Unmittelbar nach dem erfolgreichen Go Live des Piloten in Ungarn konnte man den Rollout für die Balgfertigung im Werk Hannover vorbereiten und umsetzen. Anschließend erfolgte der Rollout von SAP ME für die Montage der gefertigten Bälge.

Fit für Industrie 4.0 und IoT

Scan Produktions-IDs mit ProGlove| IGZ
Rückverfolgbarkeit über die komplette Prozesskette durch eindeutige Produktions-IDs.

SAP ME ermöglichte ContiTech die erfolgreiche Integration von Maschinen und Betriebsdaten bis hin zum SAP ERP. Das IGZ Best Practice Order Cockpit 4.0 für SAP ME nutzt das Unternehmen zur grafischen Feinsteuerung und Umplanung von Produktionsaufträgen. Mittels Drag & Drop lassen sich beispielsweise Aufträge komfortabel und transparent auf Maschinenkapazitäten feinsteuern. Anhand einer grafischen Darstellung mit Gant-Diagrammen werden Arbeitsplatzbelegung, Auftragsfortschritt, Auftragstermine, Schichttermine sowie der aktuelle Maschinenzustand live und in Echtzeit visualisiert. Jegliche Prüfdaten werden durch das SAP-ME-System ausgewertet und rückverfolgbar für Big-Data-Analysen im System gespeichert. Auch die Maschinenfreigabe und Validierung der QM-Prüfungen auf Toleranzgrenzen lassen sich durch SAP ME steuern.

Das IGZ Best Practice OEE 4.0 für SAP ME dient ContiTech zur erweiterten Erfassung und Auswertung von Maschinenverfügbarkeiten sowie Leistungs und Qualitätsdaten. Damit gewinnt man Rückschlüsse für die Steigerung der Produktionseffektivität (Verfügbarkeit/Leistung/Qualität) und kann entsprechende Maßnahmen einleiten. Die Rohdaten fließen in unterschiedliche Reports, für das SAP ME eine Vielzahl an Vorlagen bereithält und durch das Best Practice ergänzt. Die Auswertungen und Dashboards lassen sich ebenfalls per Drag & Drop individuell – auch für die Anzeige auf mobilen Endgeräten – konfigurieren. Dadurch konnte man auch das auf den Produktionsprozess zugeschnittene Qualitätsmanagement-Reporting realisieren.

Umfangreiches Customizing

Dank SAP ME powered by SAP Leonardo gelang es ContiTech, die Systemkomplexität mit einer durchgängigen, releasefähigen SAP-Standardlösung erheblich zu reduzieren, die zudem perfekt in das SAP ERP integriert ist. Durch die offene und erweiterbare Systemarchitektur profitiert das Unternehmen von einem umfangreichen Customizing, für das die Hannoveraner auf zusätzliche Unterstützung Dritter verzichten konnten. Die systemgestützte Prozessverriegelung und -kontrolle verhindert Fehler, die bei papiergebundenen Arbeitsprozessen auftreten können. Auf diese Weise sowie durch die Online-Datenerfassung und Auswertung von Fehlercodes konnte ContiTech deutlich die Effizienz in der Fertigung steigern.

Nach der erfolgreichen Einführung von SAP ME an den Standorten Ungarn und Hannover finden nun die weiteren Rollouts statt. Als nächstes wird SAP ME am Standort Mexiko eingeführt. „Mit dem Template und den positiven Erfahrungen aus dem Piloten sind wir für den unternehmensweiten Rollout bestens gerüstet“, sagt Meier. „Alle Ampeln stehen auf grün.“


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