BERICAP - Mehr Transparenz und Effizienz in komplexen Fertigungen durch IGZ

IGZ - BERICAP - Produktion mit Mensch
Der Schritt "weg vom Papier" zur Informationsbereitstellung und Online-Rückmeldung mit SAP MII bedeutet auch einen Kulturwandel, den man steuern muss.

Die BERICAP-Gruppe zählt mit einem Jahresumsatz von rund 800 Millionen Euro weltweit zu den größten Herstellern von Plastikverschlüssen für den Getränke-, Lebensmittel und Non-Food-Bereich. Rund 76 Milliarden Verschlüsse produzieren die 3.000 Mitarbeiter von BERICAP pro Jahr. Im Wesentlichen erfolgt die Herstellung eines Plastikverschlusses in drei Schritten: Durch Spritzgießen wird ein Vorprodukt des Verschlusses erstellt. Im zweiten Teil erfolgt die Montage unterschiedlicher Komponenten, indem zum Beispiel die Dichtscheibe in den Verschluss eingebracht wird. Am Ende wird der Verschluss bedruckt.

Marktnahe Produktion
BERICAP setzt auf eine marktnahe Produktion, um möglichst schnell und flexibel auf die Anforderungen der jeweiligen Kunden reagieren zu können. Hierzu unterhält die Gruppe 23 Produktionswerke in 20 Ländern sowie Vertriebsbüros in mehr als 70 Ländern. Zwar ist die Produktion weitgehend automatisiert, aber viele mit ihr verbundene Arbeitsprozesse beruhten bei BERICAP noch auf Papierform. So wurden bei der Reihenfolgeplanung der Fertigung in SAP ERP Auftrags-, Kontroll- und Soll/Ist-Datenblätter erstellt und ausgedruckt. Hinzu kamen Verfahrensanweisungen, ebenfalls auf Papier, die zusammen mit den Blättern in die Produktion gegeben wurden.

Diese Vorgehensweise war mit den bekannten Nachteilen verbunden: Abgesehen vom umständlichen Verteilen der einzelnen Papiere an die Maschinenbediener war insbesondere der Aufwand bei einer Auftragsänderung sehr hoch. Die entsprechenden Blätter mussten neu erstellt, gedruckt und wiederum verteilt werden. Das führt zu Verzögerungen in der Fertigung und manchen vermeidbaren Fehlern. 

IGZ - Bericap Produktion
Für eine optimale Unterstützung der Mitarbeiter entschied sich Bericap für die Installation SAP-MII-Bedienpanels an jeder Maschine.

Nachteile einer papierorientierten Fertigung
Diese papierorientierte Fertigung brachte es darüber hinaus mit sich, dass BERICAP keinerlei Informationen über den jeweiligen Fertigungsfortschritt an den Maschinen in Echtzeit vorlag. Mitarbeiter mussten die entsprechenden Informationen in bestimmten Zyklen immer wieder an allen Maschinen manuell erfassen und in SAP ERP einpflegen. Dieses zeitversetzte Reporting  behinderte schnelle Reaktionen in der Produktion. So gab es weiterhin auch keine andere Möglichkeit, als die Störzeiten an den Maschinen zu schätzen. Mikro-Störungen mit einer Dauer von weniger als 60 Sekunden waren  bei BERICAP bisher nicht erfasst. Auch die Erfassung von Störungen war insgesamt nicht standardisiert. Jeder Maschinenbediener brachte damit seine eigene Systematik in die Erfassung der Daten ein und erschwerte damit die Bildung aussagefähiger und vergleichbarer Kennzahlen.

Dass die Informationen über die Fertigungszustände nur verzögert übermittelt und ausgewertet wurden hatte zur Folge, dass BERICAP auch nur verzögert reagieren konnte. Das erschwert zum einen die Planung knapper Ressourcen. Zum anderen kommt es zu unnötig langen Maschinenstillständen oder kostspieligen Überproduktionen. „Es fehlte an Online-Transparenz über die Situation in der Produktion“, bringt es Volker Brummer, Manager IT Group Coordination bei BERICAP, auf den Punkt. „Wir hatten keine Möglichkeit der Echtzeitvisualisierung, zum Beispiel über den jeweiligen Maschinenstatus.“ Zudem steigen die Qualitätsansprüche der Kunden, wodurch in der Fertigung auch die Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit der Produkte steigen. Auch hier sah das Unternehmen die Notwendigkeit zur Optimierung. "Eine entsprechende Dokumentation ohne Systemunterstützung wäre nur mit unverhältnismäßig hohem Aufwand möglich", sagte der IT-Leiter bei BERICAP.

 

 

IGZ - BERICAP - Produktion Maschine
Bei den OEE-Kennzahlen zu den Anlagen entschied sich Bericap für den Weihenstephaner Standard mit SAP MII.

Die passende MES-Lösung
Um sowohl Transparenz als auch Effizienz in der Produktion zu steigern, entschied sich BERICAP für die Einführung einer MES-Lösung. Dabei prüfte BERICAP auch MES-Systeme von Maschinenanbietern und speziellen Branchenlösungen für die Spritzgussindustrie. Aufgrund des heterogenen Maschinenparks kam für das Unternehmen eine Systemlösung eines einzigen Maschinenherstellers aber nicht in Frage. MES für die Spritzgussindustrie war für BERICAP wegen der geringen Integration zu SAP ERP keine Option und die typischen MES-Lösungen von SAP-ERP orientierten Drittanbietern konnten eine ERP-unabhängige Produktion nicht leisten.

Also entschied sich das Unternehmen für SAP MII, eine Standard MES-Lösung von SAP, und holte sich mit IGZ, dem führenden SAP Projekthaus für Produktion einen professionellen Implementierungspartner ins Boot. „Das SAP Know-how und der hohe Kenntnisstand und Erfahrung bei der Anbindung von Maschinen haben uns bei IGZ überzeugt“, erklärt Brummer. Als Pilotstandort wurde die Produktion an der Firmenzentrale in Budenheim nahe Mainz ausgewählt. „In Budenheim verfügen wir über eine relativ komplexe Produktion für Spezialverschlüsse. Außerdem arbeiten die Kollegen dort bereits seit 20 Jahren mit SAP“, sagt IT-Chef Brummer. „Entsprechend hoch ist ihre Motivation, ein MES einzuführen.“

 

Pilotprojekt mit 30 Maschinen
In der ersten Projektphase des Piloten wurden in Budenheim zunächst ca. 30 Maschinen angebunden. Später sollen dann sämtliche Anlagen der Produktion folgen. Jede Maschine wurde direkt an SAP MII angebunden und erhielt ein SAP MII Bedien-Panel, über das dem Maschinenbediener zum einen die entsprechenden Informationen zum jeweiligen Auftrag zur Verfügung stehen, und zum anderen Informationen über Stillstände, Störungen, usw. festgehalten werden. Ebenso wurde ein  SAP MII Hallen-Display eingeführt, über das der Zustand und der Fertigungsfortschritt für jede angebundene Maschine graphisch dargestellt werden. Des Weiteren erfolgte die Integration in SAP ERP zur Übertragung von Stammdaten und Fertigungsaufträgen sowie Online-Auftragsrückmeldungen. Dadurch kann BERICAP auf das Ausdrucken und Verteilen von Auftrags-, Kontroll- und Soll/Ist-Datenblätter sowie Verfahrensanweisungen verzichten.

„Mit der Einführung von SAP MII und der Unterstützung von IGZ sind wir der papierlosen Fertigung einen erheblichen Schritt näher gekommen“, resümiert Brummer. Das Ziel einer transparenten Produktion wurde durch Online-Visualisierung des Auftragsfortschritts und des Maschinenstatus erreicht. Dadurch liegen BERICAP nun stets aktuelle Informationen über jeden Fertigungsauftrag vor, so dass das Unternehmen schneller und flexibler reagieren kann. Darüber hinaus konnte BERICAP auch die Rückverfolgbarkeit optimieren.

igz - aspöck - Fertigungslinien
SAP ME gestützte Fertigungslinien

Auf die Zukunft vorbereitet
In der zweiten Projektphase will das Unternehmen die Rüstvorgänge der Maschinen auf Basis der vorhandenen Ist-Daten optimieren, denn durch SAP MII ist BERICAP nun in der Lage, das Fertigungsende eines Auftrags vorauszusehen. Auch das Reporting fußt nun dank SAP MII auf validen Daten.  Hiermit können in SAP MII unterschiedliche Kennzahlen (z.B. Anlagenverfügbarkeit (OEE),  Ausbringung, Zykluszeit, uvm.) analysiert werden.  Für die Langzeitauswertungen und Standortübergreifende Kennzahlenvergleiche ist der Export der Daten nach SAP BW vorgesehen. Bei den SAP MII OEE Kennzahlen und hierfür notwendigen produktionsrelevanten Datenerfassungen  setzt BERICAP konsequent auf den Weihenstephaner Standard.


In einer weiteren Phase will BERICAP mit IGZ gemeinsam neben aktuellen Fertigungsauftragsinformationen auch aktuelle produktionsbegleitende Informationen wie etwa Maschinenparameter, Fehlerbilder oder Verfahrens- und Prüfanweisungen direkt an die Maschine bringen. Auch die Erfassung von Qualitätsprüfungen soll systemgestützt direkt in der Produktion erfolgen. Die Grundlage dafür hat BERICAP mit der Einführung von SAP MII gelegt. „Und sicherlich haben wir das Potenzial noch nicht ausgeschöpft“, sagt IT-Leiter Brummer, der sein Unternehmen damit für die Zukunft gut aufgestellt sieht.


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